時計を動かす最初の駆動部、誤差が許されない"ローター"
アナログブロックの製造工程でもっとも繊細かつ重要なのは、ローターの搭載だ。ローターとは、水晶(クォーツ)の振動を動力に変換するための磁石付きの歯車。最初の駆動部となるため、針位置のズレを自動補正する仕様については特に、取り付けの誤差が絶対に許されない。しかも、このローターの歯車は、直径わずか1.1mm。肉眼で確認するのも厳しいほどの極小パーツなのだ。このローターは、磁石となる金属リングを組みあわせた状態で金型から射出成形される「インサート成形」で、このパーツも山形カシオが自社製造している。
針位置のズレを自動補正するOCEANUSでは、秒針を駆動させる歯車(4番車)の搭載にも繊細さが要求される。この4番車を正確な位置にセットするため、歯車には0.4mmの微少な穴が空けられており、組み立てロボットのセンサーがこれを検出。より正確な位置に歯車をセットする。
これらパーツの保持にはバキュームセンサーが使用され、パーツを最適な強さと角度でピックアップし、正しい位置でリリース。また、センサーと連動する画像処理技術が使用されており、実際の状態の映像をパーツが正しくセットされた状態と比較し、精度を担保している。このように、生産ラインでは高度なデジタル技術やセンシング技術を使用する一方、同時に歯車の噛み合わせや検知穴の開口量を人の目で顕微鏡を覗いて確認、手作業で調整しているのだ。
バキュームセンサーは、パーツの破損を防ぐためソフトに置かざるを得ない。パーツをセットした後、ピストンで素早く微細な振動を与えて歯車の噛み合わせを効率良く補助するなど(思わず「なるほど!」と感心!!)もしてはいるが、確実にしっかりと噛み合わせるには、人間の目と手が不可欠という。絶対的な精度を追い求めるOCEANUSクオリティの最後の砦は、やはり「人間の感覚」なのだ。
次回はいよいよ、製品の組み立て工程となる「PPL」(Premium Production Line)に迫っていく。